Как проверить производительность компрессора: Проверка производительности компрессора. – Пневматика и пневмопривод

Содержание

Производительность компрессора | НПП Ковинт

Как производитель компрессоров может обхитрить покупателя и завысить реальные значения производительности? 

Большинство покупателей при поиске компрессорного оборудования ориентируются на понятие «производительность компрессора».

Но далеко не все из них знают о нюансах, которые скрываются за этим простым термином.

В этой статье мы расскажем о всех особенностях термина «производительность компрессора», чтобы вы могли избежать возможных ошибок при выборе оборудования.

Под «производительностью» мы понимаем произ­водство «чего-либо» за единицу времени. Применительно к компрессорному оборудованию этим «чем-то» является сжатый воздух или газ. Здесь мы будем говорить именно о сжатом воздухе, как о наиболее распространенном продукте в области компрессорной техники (хотя все сказанное, в равной мере, относится и к другим газам).

Производительность компрессора — это параметр, который определяет, какой объем воздуха/газа он может сжать в единицу времени.

Производительность компрессора принято измерять в «единицах объема за единицу времени», т.е. в л/мин, м3/мин, м3/ч и т.д.

Но все мы знаем, что воздух меняет свой объем при изменении температуры и давления.

Это означает, например, что компрессор, установленный на берегу моря (где атмосферное давление и, соответственно, плотность воздуха выше) будет иметь бо́льшую производительность, чем тот же компрессор, установленный высоко в горах.

Или другой пример: один и тот же компрессор в жаркий день доставит потребителю меньший объем сжатого воздуха, чем в холодный.

Кроме того, влажность воздуха также оказывает влияние на производительность компрессора.

Вот почему при указании производительности компрессора необходимо также указывать условия (температуру, давление, влажность), при которых эта производительность определяется.

Обозначение производительности компрессора

Давайте теперь разберемся, как изготовители компрессоров обычно указывают производительность своих изделий.

Производительность указывается в так называемых «нормаль­ных» кубических метрах в час (минуту) – Nm3/h, Nm3/min. Под буквой «N» подразумеваются «нормальные условия», установлен­ные Международным Союзом Теоретической и Прикладной Химии (IUPAC) — температура 0°С, абсолютное давление 101325 Па (760 мм рт. ст.), относительная влажность 0%.

Тут следует сделать оговорку – в России продолжает действовать ГОСТ 2939-63 «Газы. Условия для определения объема», согласно которому объем газов должен приводиться к следующим условиям: температура 20°С, абсолютное давление 101325 Па, относительная влажность 0%. Это означает следующее:

  • встретив обозначение Nm3/h, можно с уверенностью сказать, что это производительность, приведенная к «нормальным условиям», установленным IUPAC;
  • встретив такое же обозначение на русском языке нм3/ч, однозначно сказать, какие из «нормальных условий» (российские ГОСТ или международные IUPAC) подразуме­ваются в данном конкретном случае уже нельзя.

Если такую единицу измерения мы встретим в описании импортного компрессора (т.е. переведенном на русский язык), то это «нормальные условия» UIPAC.

Если же такая единица измерения встречается в описании компрессора отечественного производства или в техническом задании, то варианта может быть два – либо производитель (заказчик) придерживается российских стандартов и это «нормальные условия» по ГОСТ, либо производитель (заказчик) «шагает в ногу со временем J» и это «нормальные условия» по международным стандартам.

Этот вопрос необходимо обязательно уточнить! Почему это так важно, мы увидим чуть дальше.

Что означает аббревиатура FAD при указании производительности?

Очень многие зарубежные изготовители компрессорного обору­дования указывают производительность компрессора в m3/h (m3/min) FAD при определенном выходном давлении.

Что же означает аббревиатура FAD?

Это не что иное, как сокращение от «Free Air Delivery» или «Подача Атмосферного Воздуха». Очень часто встречается пояснение, что это производительность компрессора, приведенная к условиям всасывания, которые обязательно при этом указываются.

Иными словами, производительность по FAD – это количество сжатого компрессором атмосферного воздуха за единицу времени при заданных условиях на входе.

Различия производительности Nm3/h и в m3/h FAD.

Теперь попробуем разобраться, как соотносятся между собой производительности, указанные в Nm3/h и в m3/h FAD.

Тут нам придется освежить в памяти некоторые знания, полученные в школе :).

Если считать воздух идеальным газом (это можно сделать при приблизительных расчетах производительности), то справедливо следующее выражение:

где P1, V1, T1 – давление, объем и температура воздуха на входе в компрессор (условия всасывания),

P2, V2, T2 – давление, объем и температура воздуха на выходе из компрессора (условия нагнетания),

R – универсальная газовая постоянная.

Нет ничего страшного в том, что мы здесь говорим «объем», а не «производитель­ность». Ведь «производительность» — это «объем» воздуха, сжатый компрессором за «единицу времени».

Из выражения, приведенного выше, легко можно получить следующее:

В этом выражении индексы 1 и 2 не обязательно указывают на «вход» и «выход» компрессора. Это просто разные условия состояния воздуха.

Добавив в данное выражение значение интервала времени, получим аналогичное выражение, но уже для производительности:

где Q1 и Q2 – производительность при различных условиях.

Теперь обозначим индексом N параметры, относящиеся к нормальным условиям, а индексом FAD — параметры определения производительности FAD:

Подставим в полученное выражение параметры для нормальных условий и условий FAD, которые указал производитель компрессора (они, как правило, перечислены в сноске к таблице характеристик компрессора, например, температура 20°С, абсолютное давление 1 бар = 100000 Па).

Не забываем при этом, что температуру следует указывать не в °С, а в °К – градусах Кельвина, (°С + 273):

Итак, даже используя простейшую формулу пересчета, мы получили очень важный результат:

Производительность компрессора, приведенная к нормальным условиям (760 мм рт. ст., 0°С), на 8% меньше производительности, приведенной к условиям всасывания (1 бар, 20°С).

Что же это означает на практике?

Предположим, вам требуется подобрать компрессор с производительностью 150 Nm3/h в модельном ряду какого-то определенного зарубежного производителя. Вы находите компрессор с производительностью 155 m3/h, но не обращаете внимания на условия, для которых эта производительность указывается.

Вас все устраивает, совершается покупка. И только после ввода компрессора в эксплуатацию оказывается, что его производительность указана для условий 1 бар, 20 °С. А производительность при нормальных условиях: 155 × 0,92 = 142,6 Nm3/h.

Это может стать катастрофой!

Производительности компрессора может не хватить для нормальной работы установленного оборудования!

Есть еще один момент, который следует учитывать при подборе компрессора.

Производительность зарубежных компрессоров, как правило, определяется и указывается в соответствии с приложением С стандарта ISO1217.

В этом приложении есть интересная таблица:

Объемная производительность при заданных условиях

л/с (м3/мин)

Максимально допустимые отклонения объемной производительности

%

Максимально допустимые отклонения потребляемой мощности

%

от 0 до 8,3 (0…0,5) ± 7 ± 8
от 8,3 до 25 (0,5…1,5) ± 6 ± 7
от 25 до 250 (1,5…15) ± 5 ± 6
более 250 (15…) ± 4 ± 5

ВНИМАНИЕ: приведенные в данной таблице допуски включают в себя производственные допуски при изготовлении компрессоров и допуски на точность измерений при тестировании.

 

Пример

Рассмотрим пример: в характеристиках компрессора указана производительность FAD 13,74 м3/мин, а потребляемая мощность 96,39 кВт.

В соответствии с таблицей, реальная производительность может отличаться от заявленной на ± 5%, т.е. находиться в пределах от 13,05 до 14,43 м3/мин.

То же касается и потребляемой мощности. Отклонение ± 6% дает нам интервал от 91,57 до 101,21 кВт.

Согласитесь, «разброс» почти в 1,5 м3/мин и 10 кВт является довольно ощутимым.

Какие же можно сделать выводы из всего вышесказанного?

При подборе компрессорного оборудования обязательно уточняйте, для каких условий указана его производительность.

Так как при измерении производительности и потребляемой мощности компрессора допускается погрешность, всегда ориентируйтесь на худший вариант (минимальная производительность и максимальная потребляемая мощность).

Соответственно, выбирайте производительность компрессора с запасом.

В данной статье мы не затрагивали тему содержания влаги во всасываемом компрессором воздухе, чтобы не усложнять приведенные выше простейшие расчеты.

На этом все.

Надеемся, что эта небольшая статья поможет вам избежать ошибок при подборе компрессорного оборудования. 

Все возникшие вопросы вы можете задать в форме ниже. Мы ответим в течение 1-2 рабочих дней.

 

С уважением,

Константин Широких & Сергей Борисюк

Вернуться в раздел Полезная информация

Еще по теме:

Как проверить производительность компрессора.

Спорт Как проверить производительность компрессора.

просмотров – 1194

Порядок проверки плотности ТМ и ПМ локомотива(п.3.2. инстр.№277).

Требования, предъявляемые по содержанию тормозной рычажной передачи локомотива.

Проверка локомотивной бригадой технического состояния тормозного оборудования локомотива перед выездом из депо.

ПРАВИЛА И НОРМЫ ЭКСПЛУАТАЦИИ ТОРМОЗОВ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА.

Локомотивная бригада перед выездом из депо обязана проверить:

уровень масла в картерах компрессоров и при крайне важности добавить;

наличие пломб в установленных местах;

после пуска компрессоров их работу, пределы давлений в ГР и их отключение регулятором;

плотность уравнительного резервуара, тормозной и питательной сети; работу кранов машиниста и воздухораспределителя при ступени торможения, сигнализатора разрыва ТМ, темп ликвидации сверхзарядное давления, вспомогательный тормоз на предельное давление в ТЦ при полном торможении, ЭПТ, отсутствие недопустимого снижения давления в ТЦ. Указанные проверки производить из обеих кабин управления, кроме проверки плотности тормозной и питательной сети;

состояние тормозной рычажной передачи, ее предохранительных устройств, выходы штоков ТЦ, толщину тормозных колодок и их расположение на поверхности катания колес, действие ручного тормоза;

проходимость воздуха через концевые краны тормозной магистрали путем не менее трехкратного открытия концевых кранов, через блокировочное устройство №367 и кран машиниста.

Вместе с тем, принимающая бригада обязана выпустить конденсат из главных и вспомогательных резервуаров, масловлагоотделителœей.

Выход штоков ТЦ на электровозе 75 – 100 мм, максимальный в эксплуатации – 125 мм.

Перед каждым выходом из депо, при приемке–сдаче локомотива тщательно осмотреть ТРП. Убедиться, что всœе гайки туго затянуты и зашплинтованы, причем шплинты должны быть расположены с наружной удобной для осмотра стороны. Убедиться в целостности и наличии предохранительных скоб и тросиков.

Тормозные колодки должны располагаться параллельно поверхности бандажа. Зазор между колодкой и бандажом должен быть в пределах 5 – 15 мм. Разность зазоров не более 5 мм.

Тормозные колодки имеющие трещины, надколы, раковины, а также толщиной менее15 мм и вывозных локомотивах не менее 10 мм подлежат замене. При клиновидном износœе толщина колодки измеряется на расстоянии 50 мм от тонкого торца колодки.

Выход штоков ТЦ на электровозе 75 – 100 мм, максимальный в эксплуатации 125 мм. При выпуске из ремонта минимальная норма выхода штока.

Плотность тормозной и питательной сети проверять при поездном положении ручек крана №254 и крана машиниста͵ перекрытом комбинированном кране и неработающих компрессорах. Снижение давления должно быть: в тормозной магистрали с нормального зарядного на величину не более чем 0,2 атм в течение 1 мин; в питательной сети с 8,0 атм на величину не более 0,2 атм в течение 2,5 мин.

Производительность компрессоров проверяется по времени наполнения главных резервуаров с 7,0 до 8,0 атм. ВЛ11 при объеме ГР 1500 л – не более 30 с; ВЛ 11М при объеме ГР 2000 л – не более 40 с; ЧС при объеме ГР 980 – 1080 л – не более 35 с.


Читайте также


  • – Как проверить производительность компрессора.

    Порядок проверки плотности ТМ и ПМ локомотива(п.3.2. инстр.№277). Требования, предъявляемые по содержанию тормозной рычажной передачи локомотива. Проверка локомотивной бригадой технического состояния тормозного оборудования локомотива перед выездом из. .. [читать подробенее]


  • Проверки тормозного оборудования локомотивов

    Объект проверки и что проверяется

    Условие проверки

    Допустимые значения параметров

    Компрессов

    Уровень масла в картере

    Между рисками масломерного щупа

    Производительность (по времени повышения давления в главных резервуарах с 7,0 до 8,0 кг/см2)

    При нулевой позиции контроллера (на тепловозах с механическим приводом компрессора) и перекрытом блокировочном устройстве

    Для одного компрессора тепловоза ЧМЭЗ – 35 с,

    2ТЭ116 – 38 с, электровоза ВЛ8 – 35 с,

    ВЛ11 -40 с,

    ЧС2, ЧС7 -35 с.

    При включении одновременно двух компрессоров время уменьшается вдвое

    Пределы давлений в главных резервуарах

    При автоматическом отключении и включении компрессора регулятором

    7. 5- 9,0 кг/см2 для компрессоров с электроприводом

    7.5- 8,5 кг/см2 для компрессоров с механическим приводом

    Давление масла

    При пшт При птах

    Не менее 1 кг/см2 Не менее 2 кг/см2

    Коан машиниста уcл. № 394

    Поддержание зарядного давления в тормозной магистрали

    При поездном положении ручки крана машиниста редуктором устанавливается зарядное давление по манометру тормозной магистрали

    Давление в тормозной магистрали и уравнительном резервуаре должно быть одинаково. Расхождение в показаниях не более ±0,2 кг/см2

    Плотность уравнительного резервуара (УР)

    При нормальном зарядном давлении ручку крана машиниста перевести в положение IV

    Снижение давления в УР не более 0,1 кг/см2 за 3 мин; завышение не допускается

    Плотность уравнительного поршня КМ

    При давлении в УР 5,0-5,5 кг/см2 установить ручку в положение IV. Открыть концевой кран ТМ.

    Снижение давления в УР не более 0,1 кг/см2 за 1 мин

    Чувствительность уравнительного поршня крана машиниста (КМ}

    С нормальною зарядного давления сделать разрядку по УР на 0,2-0,3 кг/см2 и перевести ручку КМ в положение IV

    Уравнительный поршень крана должен подняться и понизить давление в тормозной магистрали на такую же величину

    Темп снижения давления в ТМ при служебном торможении

    Сделать разрядку тормозной магистрали положением V ручки КМ с 5,0 до 4,0 кг/см2

    Время снижения давления 4-5 с.

    Темп снижении давления в ТМ в положении УА

    Сделать разрядку тормозной магистрали положением УА ручки КМ с 5,0 до 4,5 кг/см2

    Время снижения давления 15-20 с

    Темп разрядки ТМ при экстренном торможении

    Сделать разрядку тормозной магистрали VI положением ручки КМ с 5,0 до 1,0 кг/см2, а через комбинированный кран – с 5,0 до 0 кг/см2

    Время снижения давления 3 с.

    Темп ликвидации сверхзарядного давления

    Зарядить УР до 6,1-6,3 кг/см2 и перевести ручку КМ в положение II. Фиксировать время снижения давления с 6,0 до 5,8 кг/см2

    100-120 с. Сигнализатор с датчиком № 418 не должен срабатывать

    Завышение давления в ТМ

    Разрядить УР на 1,5 кг/см2, ручку КМ установить в положение IV

    Завышение давления в ТМ не должно превышать 0,3 кг/см2 за 40 с

    Время наполнения ТМ и УР

    Ручку КМ перевести в положение II после полной разрядки ТМ

    Повышение давления с 0 до 5,0 кг/см2 в ТМ – за 4 с, в УР — за 30-40 с

    Объект проверки и что проверяется

    Условие проверки

    Допустимые значения параметров

    Коан вспомогательного топмоза уcл. № 254

    Проверка регулировки крана

    1-я ступень торможения; 4-я ступень

    Давление в ТЦ 1,0—1,3 кг/см2; Давление в ТЦ 3,8—4,0 кг/см2

    Время наполнения тормозных цилиндров

    До давления 3,5 кг/см2 при VI положении ручки крана

    Не более 3 – 4 с

    Время отпуска

    С 3,5 до 0,5 кг/см2

    Не более 9 – 13 с

    Плотность ТЦ

    При полном давлении в ТЦ (не менее 3,5 кг/см2) перекрыть краны к ТЦ

    Снижение давления за 1 мин – не более 0,2 кг/см2

    Блокировочное устройство

    Проходимость воздуха через блокировку уcл. № 367М

    Ручку КМ перевести в положение I, открыть концевой кран ТМ со стороны проверяемой кабины, давление в ГР не менее 8 кг/см2, компрессоры выключены

    Время падения давления с 6,0 до 5,0 кг/см2 в ГР объемом 1000 л не более 12 с

    Проходимость воздуха через кран машиниста

    Ручку КМ перевести в положение II, открыть концевой кран ТМ со стороны проверяемой кабины, давление в ГР не менее 8 кг/см2, компрессоры выключены

    Время падения давления с 6,0 до 5,0 кг/см2 в ГР объемом 1000 л не более 20 с

    Плотность питательной магистрали (ПМ)

    При давлении в ГР более 8 кг/см2 выключить компрессор, перекрыть блокировочное устройство

    Снижение давления с 8,0 до 7,8 кг/см2 не менее чем за 2,5 мин

    Плотность тормозной магистрали

    При нормальном зарядном давлении в ТМ перекрыть комбинированный кран

    Падение давления в ТМ с 5,0 до 4,8 кг/см2 не менее чем за 1 мин

    Действие автоматического тормоза

    Чувствительность воздухораспределителя к торможению

    На равнинном режиме ВР сделать разрядку 0,5-0,6 кг/см2 (при ВР, действующем через кран № 254 на 0,6-0,7 кг/см2)

    ВР должны сработать (в ТЦ появится давление) и не давать отпуска в течение 5 мин

    Чувствительность ВР к отпуску

    После торможения установить ручку КМ в положение II

    Тормоз должен отпустить, колодки отойти от колес

    Исправность датчика № 418 обрыва ТМ

    При служебной разрядке ТМ обращать внимание на сигнальную лампу «ТМ». Выполнить разрядку ТМ на 0,2-0,3 кг/см2, поставить главную рукоятку контроллера на первую позицию

    Сигнальная лампа должна загораться и гаснуть при каждом торможении.

    При разрядке ТМ на 0,2-0,3 кг/см2 сигнальная лампа должна загореться и продолжать гореть, схема тяги собираться не должна

    Маневровый тепловоз ТЭМ1 ТЭМ2 | Компрессор и его устройство

    На тепловозах ТЭМ1 и ТЭМ2 установлен компрессор КТ6 (рис. 142)- поршневая трехцилиндровая машина с V-образным расположением цилиндров, с двумя ступенями сжатия. В двух цилиндрах низкого давления воздух сжимается до 3,6 кгс/см2, а в цилиндре высокого давления дополнительно до 8,5 кгс/сма и поступает в питательную воздушную сеть тепловоза. Производительность компрессора КТ6 при п =750 об/мин коленчатого вала 4,6-5 м3/мин.

    Корпус 22 компрессора служит фундаментом для монтажа коленчатого вала 21, цилиндров 3 и 6 и является картером для смазки. Корпус отлит из серого модифицированного чугуна марки СЧ18-36 (ГОСТ 1412-70). Передняя крышка корпуса имеет расточки для шарикового подшипника № 318 и самоподжимного уплотнительного сальника. В боковых стенках корпуса выполнены окна для осмотра шатунно-поршневой группы. Окна закрыты крышками. На правой крышке сделаны приливы с отверстиями для заливки масла и установки щупа. Крышки уплотнены прокладками, которые перед установкой смазывают графитной смазкой.

    Цилиндры низкого (ц. н. д.) и высокого (ц. в. д.) давления отлиты из серого модифицированного чугуна марки СЧ21-40 (ГОСТ 1412-70). Внутренние диаметры цилиндров расточены, а затем отшлифованы. Наружные поверхности цилиндров имеют ребра, способствующие лучшему отводу тепла от цилиндров.

    Коленчатый вал (рис. 143) изготовлен из низколегированной стали 40Х (ГОСТ 4543-71) и термообработан. Вал имеет две коренные и одну шатунную шейки. Хвостовик вала выполнен конусным (1 : 10). Для подачи смазки к шатунной шейке в коленчатом валу имеются сверления.

    Для уравновешивания движущихся возвратно-поступательных масс к щекам коленчатого вала прикреплены противовесы 3 и 4. Узел шатунов (рис. 144) имеет одну общую головку 3 с крышкой 5, передающую движение одновременно на три шатуна, из которых один шатун 1 жестко, без шарнира связан с головкой 3 двумя пальцами 2 и 9, два других шатуна 4 – прицепные и имеют подвижные шарниры в местах присоединения к головке 3. Шатуны 1 и 4 штампуют из стали 40Х (ГОСТ 4543-71) и термообрабаты-вают. Головку 3 и крышку 5 штампуют из стали 45 (ГОСТ 1050-74) и также термообрабатывают, пальцы 9 изготовляют из стали 45 (ГОСТ 1050-74). Цилиндрические поверхности пальцев подвергают закалке токами высокой частоты, а затем шлифуют и полируют. Верхний и нижний вкладыши 5 и 7 изготовлены из стали и залиты слоем баббита марки Б83 (ГОСТ 1320-74). Толщина слоя баббита после окончательной обработки вкладышей 0,8-1 мм.

    Прилегание наружного диаметра вкладышей к поверхностям расточки проверяют по краске. Прилегание должно составлять не менее 85% площади вкладыша. При сборке головки шатунов шпильки заворачивают в тело головки 3 динамометрическим ключом, прилагая к нему момент 7,5-8 кгс • м. Гайки крепления крышки 5 затягивают динамометрическим ключом с приложением момента 11,5-12 кгс • м. После затяжки гаек вкладыши 7 и 5 не должны проворачиваться. Натяг достигается за счет регулировочных прокладок 6 в разъемах между головкой 3 и крышкой 5. Зазор между шатунной шейкой коленчатого вала м вкладышами должен быть 0,03- 0,088 мм. Выдерживают его подшабровкой заливки вкладышей.

    Рис. 142. Компрессор КТ6:

    Поршень 5 ц. в. д. (рис. 145) отлит из чугуна марки СЧ18-36 (ГОСТ 1412 – 70). На поршне 5 проточены четыре ручьр.

    В двух верхних ручьях установлены компрессионные кольца 1, в двух нижних ручьях – маслосъемные кольца 2 и 6. Стыки (замки) поршневых колец располагают по окружности один относительно другого на 120°. Поршневые кольца отливают из специального чугуна, фосфатируют и испытывают на упругость. Палец 4 изготовляют из стали 20Х (ГОСТ 4543-71), цементируют и калят до твердости наружной поверхности НРХ 55-63. После термообработки наружную поверхность пальца шлифуют, полируют и проверяют дефектоскопом. Палец 4 должен свободно проворачиваться в бобышках поршня.

    Клапанные коробки (рис. 146) над цилиндрами низкого и высокого давления одинаковы по конструкции. Они предназначены для управления процессами всасывания и нагнетания воздуха. Крепят коробки к верхним плоскостям цилиндров шпильками. В местах разъемов устанавливают па-ронитовые прокладки. Корпус клапанной коробки 14 разделен перегородкой на две полости. Во всасывающей полости размещены всасывающий клапан 17, крышка 8, стакан 16 и детали разгрузочного устройства (поршень 6, стяжной болт 4, упор 3, возвратная;пружина 2, пружина 5, диафрагма 10 и грибок). Болтами 9 и стаканом 16 всасывающий клапан 17 прижимается к буртику корпуса.

    В нагнетательной полости корпуса размещены клапан 15, упор 13 и болт крепления клапана //. Разгрузочное устройство предназначено для отжатая клапанных пластин от седла клапана при переключении компрессора на холостой ход. Работа устройства описана в разделе «Работа компрессора».

    Устройство всасывающих и нагнетательных клапанов показано на рис. 147. Всасывающий клапан отличается от нагнетательного расположением шпильки 3 и упоров 1 клапана.

    Для охлаждения цилиндров и сжатого воздуха компрессор оборудован трубчатым холодильником и вентилятором. В холодильнике две секции (состоящие из двух фланцев и двадцати двух ребристых трубок), два литых нижних коллектора и объединенный верхний коллектор, на котором установлен предохранительный клапан 216/А-Б, отрегулированный на открытие при давлении 4,5 ± 0,1 кгс/см2. Верхний коллектор разделен перегородками, благодаря чему воздух в секциях совершает два хода.

    Вентилятор четырехлопастный. Привод вентилятора осуществляется от коленчатого вала через клиновой ремень типа А1250 (ГОСТ 1284-68). Вентиляторное колесо насажено на ведомый шкив и вращается на шарикоподшипниках. Ось укреплена на кронштейне и имеет возможность смещаться для натяжения ремня; смещение производится болтом с последующей фиксацией положения оси относительно паза кронштейна.

    Для очистки поступающего в компрессор воздуха служат фильтры (рис. 148). Они расположены на патрубках, которые прикреплены к маслоотделителям, установленным на клапанных коробках ц. н. д. На компрессорах КТ6 выпуска с 1969 г. маслоотделители после фильтров не устанавливают. Для замены фильтрующих элементов конструкция фильтра сделана разборной. Фильтрующие элементы 7 изготовлены из термически обработанного капронового волокна, чехол 3 сшит из тонкошерстного войлока, а дно 1 сделано из двухслойной кирзы. С 1967 Г; воздушные фильтры выпускают со стальными сетками вместо войлочных чехов.

    Рис. 147. Клапаны – нагнетательный (а) н всасывающий (б):

    1- упор; *, f – малая ■ большая клапанные пластины; 3 – шпилька; 4 – седло; 5 – пружина

    Для снабжения смазкой трущихся узлов компрессора установлен лопастной насос. Производительность масляного насоса (рис. 149) при п = 750 об/мин коленчатого вала компрессора и температуре масла 60-70° С 5 л/мин. Корпус 4, фланец 3 и крышка 5 масляного насоса отлиты из антифрикционного чугуна марки АЧС-1 (ГОСТ 1585- 70). Валик 2 изготовлен из низколегированной стали и термообработан. Вдоль оси валика 2 имеется отверстие. В двух пазах валика перемещаются лопасти 1, которые прижимаются распорной пружиной 6 к цилиндрической расточке в корпусе. При вращении валика масло засасывается из картера компрессора в полость насоса а, а затем нагнетается в полость б, откуда поступает в масляный канал валика. Для предохранения масляного насоса от чрезмерного повышения давления масла в напорной линии установлен редукционный клапан, который при давлении в напорной линии свыше 3 кгс/см2 перепускает масло во всасывающую полость.

    Система смазки компрессора. Компрессор КТ6 имеет принудительную смазку узлов, за исключением шарикоподшипникового узла привода вентилятора компрессора, смазка которого производится периодически через пресс-масленку. В картер компрессора заливают 10-12 л компрессорного масла. Масло из картера засасывается насосом через сетчатый фильтр и подается по каналам к шатунной шейке коленчатого вала. Часть масла по сверлениям в верхних вкладышах и в шатунах поступает к шарнирам верхних и нижних головок шатунов. Масло, выбрасываемое из шатунно-поршневой группы при работе компрессора, попадает на трущиеся поверхности цилиндров и внутренние поверхности поршней, откуда часть по сверлениям в поршнях поступает для смазки поршневых пальцев и колец.

    Рис. 148. Фильтр воздушный:

    1 – дно чехла; 2 – стержень; 3 – чехол; 4 – сетка внутренняя; 5 – сетка наружная; 6 – кожух; 7 – фильтрующие элементы; 8 – корпус

    Отработавшее масло стекает в картер. Контроль за давлением масла в системе осуществляется манометром типа МТ1. Перед манометром имеется демпфер для гашения толчков давления в систгме смазки, возникающих при работе компрессора. Для обеспечения нормального режима работы системы смазки на картере установлен сапун. Через клапан сапуна удаляется избыток воздуха из картера во время работы компрессора.

    Работа компрессора. Режим работы компрессора – повторно-кратковременный. Продолжительность работы под нагрузкой (рабочий ход), когда компрессор нагнетает воздух в главные резервуары, составляет для маневровых тепловозов примерно 10-20% всего времени работы дизеля. Остальное время – холостой ход. В этом случае коленчатый вал компрессора вращается, но пополнение воздухом главных резервуаров не происхо-ходит.

    При работе компрессора под нагрузкой воздух засасывается через воздушные фильтры, поступает в ц. н. д., сжимается до давления 3,6 кгс/см2 и через холодильник поступает в ц. в. д., где дополнительно сжимается до давления 8,5 кгс/см2. Ц. н. д. и ц. в. д. работают в разных фазах. Это значит, что, когда в одном из ц. н. д. происходит процесс всасывания, в другом ц. н. д. идет процесс сжатия и нагнетания воздуха в холодильник. В это время в ц. в. д. заканчивается период нагнетания воздуха в главные резервуары.

    Переключение компрессора с рабочего хода на холостой производится автоматически при достижении давления воздуха в главных резервуарах 8,5 кгс/см2. Управляет переключением компрессора регулятор давления типа ЗРД, который, срабатывая, открывает доступ воздуха из главных резервуаров в полость а (см. рис. 146). Под действием сжатого воздуха поршень 6 опускается вниз и через пружину 5 перемещает упор 3, который отжимает от седла пластины всасывающего клапана 17. Вследствие этого воздух будет засасываться в цилиндры компрессора, но сжиматься не будет, а будет выталкиваться обратно в атмосферу.

    При падении давления воздуха в главных резервуарах ниже 7,5 кгс/см2 доступ сжатого воздуха в полость а прекращается, поршень 6, седло и пластины всасывающего клапана возвращаются в верхнее положение. Компрессор снова нагнетает воздух в воздушную систему.

    Уход за компрессором КТ6 вэксплуатации заключается в своевременной смазке его согласно карте смазки и проведении осмотров и ремонтов.

    Компрессор необходимо содержать в чистоте и следить за давлением масла в масляной системе. Снижение давления масла в системе свидетельствует об утечке масла через редукционный клапан или подсосе воздуха масляным насосом. Падение давления масла в системе при одновременном появлении стуков в компрессоре свидетельствует об увеличенных зазорах в шатунно-поршневой группе. Уровень масла в картере компрессора контролируется по щупу; он должен быть в пределах между верхней и нижней рисками. При добавлении масло заливают через воронку, имеющую мелкую сетку. При полной замене отработавшее масло сливают сразу после остановки дизеля, так как горячее масло сливается быстрее и удаляет больше загрязнений. Для слива масла надо открыть вентиль сливного трубопровода.

    Перед заливкой свежего масла внутреннюю полость картера и сетчатый-фильтр промывают дизельным топливом или керосином. Через 750-800 ч работы необходимо промыть фильтрующие элементы воздушных фильтров. После просушки фильтрующие элементы фильтра и набивку сапуна слегка пропитывают маслом.

    Систематически через краники необходимо сливать конденсат из нижних коллекторов холодильника. При загрязнении наружных поверхностей ребристых трубок холодильника их следует продуть сжатым воздухом. Промывку внутренних поверхностей трубок производят горячим 10%-ным раствором каустической соды.

    Рис. 150. Регулировка разгрузочных устройств:

    1 – линейка-, 2 – отвертка; 3 – клроч специальный, 4 – крышка, 5 – гайка, 6 – поршень, 7 – болт стяжной

    Рис. 151. Привод компрессора тепловоза ТЭМ1:

    і – обод; 2 – болт крепления шкива; 3 – болт; 4 – шайба, 5 – гайка корончатая; 6 – винт; 7 – диски муфты; 3 -траверса длинная; 9 – шкив; 10 – кольцо простеночное, И – траверса короткая, 12 – ступица; 13 – шкив привода вентилятора компрессора

    Указания по регулировкам. Регулировка разгрузочных устройств всасывающих клапанов показана на рис. 150. Устройство считается отрегулированным тогда, когда торец поршня 6 разгрузочного устройства совпадает с верхним торцом крышки 4; западание или выетупание торца поршня допускается не более 1 мм; положение поршня 6 фиксируют гайкой 5. После регулировки положения поршня следует (см. рис. 146) надеть грибок, поставить диафрагму 10 и крышку 8, установить и затянуть гайки и упорные болты 9.

    Натяжение ремня привода вентилятора компрессора считается нормальным, если при усилии 0,5 кгс, приложенном к середине ремня, стрела прогиба ремня, замеренная между точкой приложения усилия и точкой на касательной, проведенной между двумя шкивами, равна 6-8 мм для нового ремня и 10-12 мм для ремня, бывшего в употреблении.

    Привод компрессора КТ6 (рис. 151) осуществляется от вала главного генератора через пластинчатую муфту. Последняя имеет два гибких пакета дисков, которые компенсируют несоосность и перекос оси коленчатого вала компрессора относительно оси вала дизель-генератора. Такие перекосы и несоосность получаются при установке компрессора, а также вследствие прогибов рамы при работе тепловоза.

    Обод 1, траверсы 8 и 11 и ступица 12 отлиты из стали, шкив 9 и проста-вочное кольцо 10 – из серого чугуна. На тепловозе ТЭМ1 обод насажен на цилиндрический хвостовик вала главного генератора с натягом 0,01- 0,056 мм. Для передачи крутящего момента служит шпонка. Ведущий шкив привода компрессора тепловоза ТЭМ2 неразъемный, стальной, насажен на конусный хвостовик вала главного генератора, имеющий шпонку. Затяжка соединения осуществляется гайкой.

    Диски пакетов муфты (по 22 шт. в каждом пакете) штампуют из стального Листа толщиной 0,5 мм марки ЩЗОХГСА (ГОСТ 1542-71). Болты крепления пакетов муфты изготовлены из стали 45 (ГОСТ 1050-71) и тер-мообработаны.

    При сборке муфты затяжку болтовых соединений пакетов дисков производят до полного сжатия дисков, после чего ставят шплинты. Чтобы избежать нежелательных дополнительных нагрузок на подшипники главного генератора и компрессора, муфту статически балансируют.

    При ремонтах тепловоза проверяют центровку компрессора относительно дизель-генератора. Допускаемая расцентровка: перекос осей до 0,2 на длине 500мм, несоосность осей не более 0,1 мм. Проверку центровки производят специальными скобами при вынутом проставочном кольце. Соосность достигается за счет прокладок под опорными лапами компрессора.

    Установка радиостанции на тепловозе | Маневровый тепловоз ТЭМ1 ТЭМ2 | Тормозная ситсема

    Компрессор КТ6

    Компрессор КТ6 двухступенчатый, трехцилиндровый с W-образным расположением цилиндров и воздушным охлаждением оборудован устройством для перехода на холостую работу при вращающемся коленчатом вале. Выпускаются модификации компрессоров КТ6, КТбЭл и КТ7. Компрессоры КТ6 и КТ7 в основном применяются на тепловозах, снабжены разгрузочными устройствами, маслоотделителями и имеют привод через редуктор от главного вала дизеля.

    Устанавливаемый на некоторых сериях электровозов компрессор КТбЭл не оборудован разгрузочными устройствами и маслоотделителями и имеет привод от электродвигателя.

    Состоит компрессор КТ6 из корпуса 1, двух цилиндров 11 низкого давления (ЦНД) диаметром 198 мм, одного цилиндра 9 высокого давления (ЦВД) диаметром 155 мм, холодильника 12 радиаторного типа с предохранительным клапаном 17 и шатунного узла 4.

    Корпус имеет три привалочных фланца для цилиндров и люки на боковых поверхностях, закрытые крышками 2. Каждый цилиндр крепится к корпусу шестью шпильками 8 с постановкой уплотнительной прокладки и двух фиксирующих контрольных штифтов. К верхним фланцам цилиндров прикреплены клапанные коробки 10 и 14.

    В клапанной коробке ЦВД смонтированы нагнетательный 13 и всасывающий 15 клапаны с разгрузочным устройством 16. Аналогичное устройство имеется и в крышках ЦНД. В боковых крышках 2 помещены шарикоподшипники 7 коленчатого вала 5, шейка которого уплотнена сальником 6.

    Коленчатый вал 5 стальной штампованный, имеет две коренные шейки, опирающиеся на шарикоподшипники 7, и одну шатунную. Противовесы 3 приварены к выступам вала и укреплены стопорными пальцами. Шатунный узел состоит из трех шатунов – главного жесткого 3 и прицепных 5. Жесткий шатун соединен с головкой 7 двумя пальцами 1 и 2, застопоренными штифтами 4. Два прицепных шатуна прикреплены к головке шарнирно с помощью пальцев 8. В головки шатунов запрессованы бронзовые втулки 6.

    Съемная крышка 11 прикреплена к головке четырьмя шпильками, два стальных вкладыша 9 и 10 залиты баббитом.

    Клапанная коробка имеет оребренный снаружи корпус 3. Внутренняя полость корпуса разделена перегородкой на две камеры: нагнетания Н, в которой расположен нагнетательный клапан 2, и всасывания В со всасывающим клапаном 15. Со стороны камеры В к коробке прикреплен воздушный фильтр без маслоотделителя, а со стороны камеры Н – холодильник радиаторного типа. Нагнетательный клапан прижат к корпусу коробки винтом 4 через упор 1.

    Механизм разгрузочного устройства состоит из упора 1 с тремя пальцами 16, крышки 5, диафрагмы 6 и стержня 9. Пружина 12 отжимает вверх упор 11, а пружина 8 – поршень 7. Направлением для упора служит втулка, запрессованная в крышку 10.

    Во всасывающем и нагнетательном клапанах установлены пластины 13 диаметром 108×81 мм (наружный диаметр х диаметр отверстия) и пластины 14 диаметром 68×40 мм. Конические ленточные пружины 17 (по три на каждую пластину) обладают большей жесткостью на нагнетательных клапанах и меньшей на всасывающих.

    Масляный насос состоит из крышки 1, корпуса 2 и фланца 3, соединенных четырьмя шпильками 14 и сцентрированных двумя штифтами 13. Вал 4 вращается в двух втулках. В пазы его вставлены две лопасти 6, которые при вращении разжимаются пружиной 5. Квадратный хвостовик вала 4 вставляется

    во втулку, запрессованную в торец коленчатого вала. Через штуцер 8 масло всасывается из картера компрессора и по каналу внутри вала 4 нагнетается к подшипникам шатунов и шейке коленчатого вала.

    Редукционный клапан представляет собой корпус 11, в котором размещены шарик 9, пружина 10 и регулировочный винт 12. Давление масла при частоте вращения вала 850 об/мин должно быть не ниже 2 кгс/см2, а при 270 об/мин – не ниже 1 кгс/см2. От штуцера 7, в который ввернут ниппель с отверстием 0,5 мм, отходит трубка к резервуару объемом 0,25 л с манометром.

    Схема работы компрессора делится три цикла: всасывание, первая ступень сжатия и вторая ступень сжатия. В правом ЦНД происходит всасывание (желтый цвет) через фильтр и клапан 13 (нагнетательный клапан 12 закрыт), а в левом ЦНД – первая ступень сжатия (зеленый цвет) и нагнетание через клапан 2 (всасывающий клапан 1 закрыт) в холодильник.

    Воздух по трубе 3 поступает в верхний коллектор 4, оттуда по ребристым трубам 5 в нижний коллектор, затем по второму ряду ребристых труб 6 в камеру 7, сообщенную с полостью крышки 8 ЦВД. Такой же процесс происходит и во втором ЦНД.

    При движении вниз поршень ЦВД через клапаны 9 засасывает сжатый воздух из холодильника, при обратном ходе сжимает его и нагнетает через клапан 10 (синий цвет) в главные резервуары.

    Если давление в главных резервуарах повышается сверх установленного регулятором давления, то по трубопроводу 11 воздух из этого регулятора поступает к разгрузочным устройствам ЦНД и ЦВД (красный цвет), отжимает пластины всасывающих клапанов и компрессор работает вхолостую.

    Режим работы компрессора состоит из двух периодов: рабочего (подача воздуха, или ПВ) и холостого (работа на холостом ходу или остановка). При оптимальном режиме работы значение ПВ составляет 15-25%, при максимальном – 50%.

    Номинальная производительность компрессора КТбЭл на электровозе ВЛ80 равна 2,75 м3/мин при частоте вращения вала 440 об/мин.

    ⇐Схемы тормозного оборудования вагонов | Тормозное оборудование электровозов переменного тока | Компрессор К2⇒

    Эксплуатационные испытания открытого поршневого холодильного компрессора в диапазоне скоростей

    %PDF-1.7 % 1 0 объект > эндообъект 6 0 объект > эндообъект 2 0 объект > поток 2018-12-18T01:50:13-08:002018-12-18T01:50:13-08:002018-12-18T01:50:13-08:00Заявитель pdfHarmony 2. 0uuid:5bcc9957-aa59-11b2-0a00-782daduid000000u :5bccdbbd-aa59-11b2-0a00-b00e5fc9fd7fapplication/pdf

  • Эксплуатационные испытания открытого поршневого холодильного компрессора в диапазоне скоростей
  • Дж.А. Макговерн
  • Prince 9.0 rev 5 (www.princexml.com)pdfHarmony 2.0 Linux Kernel 2.6 64bit 13 марта 2012 г. Библиотека 9.0.1 конечный поток эндообъект 3 0 объект > эндообъект 4 0 объект > эндообъект 5 0 объект > эндообъект 7 0 объект > эндообъект 8 0 объект > эндообъект 9 0 объект > эндообъект 10 0 объект > эндообъект 11 0 объект > /ProcSet [/PDF /текст] /XОбъект > >> /Повернуть 0 /Тип /Страница >> эндообъект 12 0 объект > эндообъект 13 0 объект > эндообъект 14 0 объект > эндообъект 15 0 объект > /ProcSet [/PDF /текст /ImageB] /XОбъект > >> /Повернуть 0 /Тип /Страница >> эндообъект 16 0 объект > /ProcSet [/PDF /текст /ImageB] /XОбъект > >> /Повернуть 0 /Тип /Страница >> эндообъект 17 0 объект > /ProcSet [/PDF /текст /ImageB] /XОбъект > >> /Повернуть на 90 /Тип /Страница >> эндообъект 18 0 объект > /ProcSet [/PDF /текст /ImageB] /XОбъект > >> /Повернуть 0 /Тип /Страница >> эндообъект 19 0 объект > /ProcSet [/PDF /текст /ImageB] /XОбъект > >> /Повернуть 0 /Тип /Страница >> эндообъект 20 0 объект > /ProcSet [/PDF /текст /ImageB] /XОбъект > >> /Повернуть 0 /Тип /Страница >> эндообъект 21 0 объект > /ProcSet [/PDF /текст /ImageB] /XОбъект > >> /Повернуть 0 /Тип /Страница >> эндообъект 22 0 объект > /ProcSet [/PDF /текст /ImageB] /XОбъект > >> /Повернуть 0 /Тип /Страница >> эндообъект 23 0 объект > /ProcSet [/PDF /текст /ImageB] /XОбъект > >> /Повернуть 0 /Тип /Страница >> эндообъект 24 0 объект > /ProcSet [/PDF /текст /ImageB] /XОбъект > >> /Повернуть 0 /Тип /Страница >> эндообъект 25 0 объект > /ProcSet [/PDF /текст /ImageB] /XОбъект > >> /Повернуть 0 /Тип /Страница >> эндообъект 26 0 объект > /ProcSet [/PDF /текст /ImageB] /XОбъект > >> /Повернуть 0 /Тип /Страница >> эндообъект 27 0 объект > /ProcSet [/PDF /текст /ImageB] /XОбъект > >> /Повернуть 0 /Тип /Страница >> эндообъект 28 0 объект > эндообъект 29 0 объект > /Граница [0 0 0] /Прямо[81. 0 646,991 187,74 665,009] /Подтип /Ссылка /Тип /Аннот >> эндообъект 30 0 объект > /Граница [0 0 0] /Rect [81,0 617,094 308,736 629,106] /Подтип /Ссылка /Тип /Аннот >> эндообъект 31 0 объект > /Граница [0 0 0] /Rect [395,544 617,094 549,0 629,106] /Подтип /Ссылка /Тип /Аннот >> эндообъект 32 0 объект > /Граница [0 0 0] /Rect [243,264 211,794 390,96 223,806] /Подтип /Ссылка /Тип /Аннот >> эндообъект 33 0 объект > /Граница [0 0 0] /Rect [424,224 102,7415 523,464 110,7495] /Подтип /Ссылка /Тип /Аннот >> эндообъект 34 0 объект > /Граница [0 0 0] /Прямо[81.w

    Анализ производительности компрессора — школа HVAC

    Эта статья написана постоянным автором, опытным специалистом по холодильному оборудованию и управляющим директором RSES Джереми Смитом. Спасибо, Джереми. Кроме того, ЗДЕСЬ есть подкаст о том, что убивает компрессоры.


    Метод, который вы можете использовать для диагностики проблем с компрессором и помогает отличить их от других возможных проблем, — это анализ производительности компрессора.

    Производители тщательно тестируют свои компрессоры перед продажей, и часть этих тестов доступна вам в качестве инструмента для устранения неполадок: диаграмма производительности компрессора.В первую очередь я буду ссылаться на компрессоры Copeland, поскольку именно их я обслуживаю чаще всего, но мне удалось найти диаграммы и данные других производителей на их веб-сайтах и ​​в службах технической поддержки.

    Давайте рассмотрим реальный пример. Я пошел, чтобы сделать последующую проверку после крупной утечки и перезарядить набор морозильных камер. По прибытии ящики, которые работали уже 14 или 15 часов с момента ремонта, оказались не такими холодными, как ожидалось. Проверив блок, вот что я обнаружил:

    Компрессор Copeland
    2DA3-060L-TFC
    R404A
    27# всасывание
    185# нагнетание
    209v (среднее по всем 3 ногам)
    13.9А ничья.
    Агрегат при 18-20°F

    Линия всасывания была прохладной на ощупь, а в смотровом стекле была тонкая «река» хладагента. Высокое давление всасывания действительно бросилось мне в глаза и заслуживало большего внимания.

    Высокое давление всасывания в данном случае может быть вызвано высокой нагрузкой (обратите внимание на высокую температуру агрегата) или неисправностью компрессора. Просматривая данные здесь, я был обеспокоен состоянием компрессора и его способностью правильно качать.Я сделал быстрый «тест на откачку» и нашел его безрезультатным. Компрессор легко подтянулся до 24 дюймов ртутного столба и удержался на этом уровне. Тем не менее, меня это не устраивало, поэтому я вытащил свой смартфон и открыл приложение Copeland Mobile.

    Краткое примечание по «тестам» откачки. Они действительно не эффективны на большинстве современных компрессоров.

     

    Ввод модели компрессора приводит к выбору применения (низкотемпературный R502, который наиболее близок к низкотемпературному R404a). При выборе вкладки «Диагностика» вы попадаете на экран, где вы вводите соответствующие данные, а затем приложение выводит как ожидаемую силу тока в ваших условиях, так и процентное отклонение
    от нормы.

    В этом случае моя ожидаемая сила тока была значительно выше, чем моя наблюдаемая сила тока, поэтому высокое всасывание определенно было вызвано проблемой с компрессором.
    Я восстановил хладагент из машины и снял головку компрессора и пластину клапана для внутренней оценки.

    Обнаружен один сломанный всасывающий язычок, остальные внутренности целы, что делает его хорошим кандидатом на новую пластину клапана. Я установил новые клапанные пластины, вакуумировал и перезапустил машину, а также переоценил работу.

    Если бы это был герметичный компрессор, у меня не было бы другого выбора, кроме как забраковать и заменить компрессор. На этот раз сила тока была в пределах 5% от спецификации (извините, я не сделал скриншот), и я продолжал следить за работой блока, пока оборудование не достигло 0 ° F, проверил и завершил правильную
    зарядку блока и назвал это неисправностью. день.

    Почему бы не использовать RLA (номинальный ток нагрузки) (? Или использовать LRA ÷ 6 (или это 8?) для диагностики? ставки, дорогостоящее оборудование, и они также не должны быть достаточно точными для вас.

    Вернемся к моему реальному примеру…

    Компрессор имеет указанный RLA 25,8 и LRA (ток с заторможенным ротором) 161,0. Теперь вернитесь к исходному скриншоту приложения. При таком наборе условий требуется потребляемый ток 17,09 А. Если мы сравним это с RLA, даже правильная сила тока выглядит низкой. Если мы используем общие делители LRA, 161 ÷ 6 дает нам 26,83 А, а 161 ÷ 8 дает нам 20,125 А. Может быть, немного лучше, чем метод RLA, но все же на значительную величину.Достаточно, чтобы вызвать беспокойство и, возможно, привести к неправильному диагнозу.

    Ни один из этих методов не дает нам точной ожидаемой силы тока для этой машины. Эта неточность может привести нас к неверным выводам и потенциальной трате времени и денег на поиск «плохого» компрессора, который на самом деле работает именно так, как должен.

    Как и в большинстве случаев в HVAC/R, использование фиксированной рабочей цели без учета конкретных условий может привести к неправильной диагностике и потере большого количества времени. Вы будете удивлены тем, что доступно в спецификациях производителя, если вы потратите время на поиск.

    — Джереми Смит, CM

    Связанные

    Airometrix | Тестирование производительности компрессора

    Проверка компрессора

    Airometrix предназначен для точного и основанного на фактах определения производительности компрессора. Тестирование компрессоров с помощью расходомеров серии LP дает точные, надежные и воспроизводимые результаты. Компрессоры тестируются в нескольких точках нагрузки, при этом одновременно измеряются расход, давление и мощность.Щелкните здесь для получения более подробной информации о том, как тестировать.

    Генерируются полные кривые производительности, а также идентифицируются существующие и оптимальные контрольные точки. Тестирование охватывает все аспекты работы компрессора, включая:

    • Нагрузочные испытания производительности для составления графика управления впускным клапаном, диапазона регулирования, максимального расхода/давления, управления и модуляции впуска и/или продувки, помпажа и каменной стены, а также одновременного энергопотребления.
    • Оцените эффективность межступенчатого охлаждения компрессора, энергоэффективность и удаление конденсата.
    • Оцените работу органов управления компрессором и калибровку клапана.

    Тип компрессора (объемного или динамического), производитель и модель, используемые средства управления и другие факторы влияют на конкретный подход к тестированию. С этой целью мы обеспечиваем надлежащий мониторинг и управление компрессором во время каждого аспекта тестирования, чтобы убедиться, что получаемые нами данные являются полными и точными.

    Точность счетчиков серии LP составляет +-2% от расхода.Если положения отдельных клапанов контролируются и записываются для каждого измерения расхода, можно получить точность +-0,75% показаний. Если используются более точные манометры, общая погрешность может быть снижена до +-0,6% расхода. Примечание: точность не является точностью «полного потока», как у большинства встроенных расходомеров. Это % точности значения. т. е. точность счетчика на 4000 кубических футов в минуту при расходе 3600 кубических футов в минуту составляет +-2% расхода или +-72 кубических футов в минуту; точность того же расходомера на 4000 кубических футов в минуту, используемого для измерения расхода 100 кубических футов в минуту, по-прежнему составляет +-2% расхода или +-2 кубических футов в минуту.

    Проверка производительности газовых турбин и центробежных компрессоров

    В газотранспортной и электроэнергетической отраслях производительность оборудования часто напрямую связана с итоговыми результатами. Поскольку на компании ложится все больше требований по поставке дополнительного газа, производству дополнительной энергии и соблюдению новых экологических стандартов, целесообразно стремиться максимально увеличить возможности оборудования, используя проверенные методы и самые современные приборы, с командой специалистов, имеющих большой опыт работы. опыт.Уже более 50 лет мы помогаем компаниям оценивать и повышать производительность их оборудования для производства электроэнергии и компрессионного оборудования.

    Независимая оценка производительности и документация

    Как независимая организация, SwRI предоставляет уникальный набор услуг компаниям, нуждающимся в непредвзятой оценке производительности своего оборудования. Услуги включают в себя:

    • Документация об эффективности в поддержку соглашений о доходах. Услуги по тестированию SwRI обеспечивают независимое тестирование, необходимое для документирования производительности, чтобы максимизировать отдачу от единиц генерируемой энергии.
    • Оценка ухудшения характеристик. SwRI помог нескольким компаниям принять решение о замене или обновлении своего устаревшего оборудования и в ответ на изменяющиеся условия эксплуатации.
    • Независимая проверка гарантий исполнения. Статус независимой третьей стороны SwRI позволяет проводить непредвзятую оценку оборудования в полевых условиях или на испытательном стенде, чтобы операторы могли подтвердить, что их оборудование соответствует гарантиям производителя.
    • Аудит существующих процессов и процедур. SwRI помог производителям газа устранить неисправности контрольно-измерительных приборов и систем управления, которые привели к ненужному техническому обслуживанию и остановке производства. Эта услуга включала разработку дополнительных инструментов, которые помогают оптимизировать производительность предприятия в соответствии с заданными эксплуатационными требованиями.

    Дополнительные возможности

    • Оперативные полевые испытания по всему миру для диагностики проблемной вибрации, деформации, шума и пульсации в оборудовании и дополнительных компонентах системы
    • Анализ переходных и установившихся режимов работы трубопровода и переходных волновых явлений динамическая пульсация в трубопроводных системах
    • Расчетный гидродинамический анализ
    • Динамический и статический анализ методом конечных элементов
    • Боковой и крутильный роторДинамический анализ и диагностика в полевых условиях
    • Анализ основных причин отказа

    +1 210 522 3000.

    Для получения дополнительной информации свяжитесь с Гектором А. Дельгадо Гарибаем или позвоните по телефону +1 210 522 2960.

     

    Эффективность компрессора – обзор

    ЭКСПЕРИМЕНТ: РЕЗУЛЬТАТЫ И НАБЛЮДЕНИЯ

    На рис. -операция по подаче воды. Эта иллюстрация, а также результаты наблюдений за потоком хладагента во всей системе подтверждают, что промежуточный теплообменник уникальной конструкции работает адекватно и имеет достаточную теплообменную способность.

    Рис. 5. Экспериментальный результат (p-h диаграмма)

    На рис. 6 показано сравнение между экспериментальными данными и расчетным коэффициентом полезного действия для температуры воздуха (горизонтальная ось). Как показано на рис. 6, коэффициент полезного действия, полученный на основе экспериментальных результатов, оказался ниже первоначально оцененных значений. Это снижение эффективности вызвано большим расхождением между реальной эффективностью компрессора и эффективностью, используемой при оценке производительности.

    Рис.6. Экспериментальный результат эффективности производства горячей воды

    Определен КПД компрессора, экспериментальные данные представлены и рассмотрены ниже.

    (2) η1 = Теоретическая адиабатическая компрессионная работа / энергия и энергии, поглощенные хладагентом = G (H3S-H2) / G (H3-H2)

    (3) η2 = enegy и тепло, поглощенные хладагентом / входной компрессором = G (h3−h2) / w 

    (4)ηtotal = теоретическая адиабатическая работа сжатия / входная мощностькомпрессора = G (h3s−h2)/Вт

    , где G – измеренный расход сжатого хладагента, h709 (кг/1) 1 и h 2 — измеренная энтальпия хладагента (кДж/кг) на входе и выходе компрессора соответственно, h 2s — энтальпия хладагента на выходе компрессора (кДж/кг) при адиабатическом сжатии, полученная в условиях на входе в компрессор, и W — измеренная потребляемая мощность (кВт) двигателя.

    Данные:

    (1)

    Эффективность компрессора первого этапа была (ν 1 = 0,56 до 0,59, (ν 2 = от 0,82 до 0,84, а (ν Всего = от 0,45 до 0,49. Таким образом, общий КПД был заметно ниже 0,59, предполагаемого при расчете КПД.Основной причиной считается крайне низкий КПД двигателя (экспериментальные результаты показали, что КПД двигателя ожидается на уровне 0,6). низкий КПД двигателя используется для нагрева газообразного хладагента, «тепло, поглощаемое хладагентом» (знаменатель в η 1 и числитель в η 2 ) увеличивается, и в результате значение η 1 уменьшается а η 2 увеличивается.

    (2)

    КПД компрессора второй ступени: η 1 = от 0,74 до 0,78, η 2 = от 0,64 до 0,65 и η до 0,57 всего = 0,57 0,57170. Как и в случае с компрессором первой ступени, общий КПД был ниже 0,59, предполагаемого при оценке КПД. Причинами считаются низкий КПД двигателя (как и в случае с компрессором первой ступени), а также низкий механический КПД из-за работы компрессора второй ступени при низкой нагрузке.

    Поскольку температура сжатого газообразного хладагента выше, чем у двигателя, потери тепла от двигателя охлаждают, а не нагревают газообразный хладагент, что приводит к потере лучистого тепла. Следовательно, значение η 1 увеличивается, а η 2 уменьшается.

    Как упоминалось выше, основной причиной того, что экспериментальные результаты не достигли уровня расчетной эффективности, был низкий КПД двигателей как первой, так и второй ступени компрессоров.Причин такого низкого КПД двигателя несколько. Во-первых, оборудование, входящее в состав экспериментальной системы, а именно компрессоры и инверторы, были получены от разных производителей, и поэтому характеристики [V-f] были непоследовательными. Кроме того, из-за уникальной конструкции системы такие условия, как давление на входе и выходе или объем хладагента, всасываемого в систему, особенно в случае компрессора второй ступени, сильно отличаются от обычных условий эксплуатации.Следовательно, не только КПД двигателя, но и указанный КПД, а механический КПД был низким, что приводило к низкому общему КПД.

    Тем не менее, считается, что путем проектирования и изготовления компрессора с инверторным питанием, подходящего для условий эксплуатации существующей системы, будет легко достигнута эффективность компрессора, соответствующая расчетному уровню. За исключением значений эффективности компрессора, взятых из рисунка 2, пересмотренные значения, показанные на рисунке 6, основаны на экспериментальных данных.Эти результаты показывают, что при достижении такой общей эффективности компрессора можно ожидать соответствующего улучшения производительности.

    Как проводить испытания компрессора без каких-либо инструментов – Science S Studio


    Что такое свободная подача воздуха (FAD) компрессора:

    FAD (свободная подача воздуха) — это фактическое количество преобразованного сжатого воздуха. вернуться к условиям на входе компрессора. Конструкция FAD обычно указывается на паспортной табличке компрессора.Это объем воздуха, выдаваемый элементом или поршнем компрессора в минуту.

    Из-за старения и неэффективности внутренних компонентов компрессора это значение ухудшается и, следовательно, производительность воздушного компрессора снижается. Если компрессор с производительностью 1000 кубических футов в минуту обеспечивает фактическую производительность 800, это указывает на снижение производительности. Это, в свою очередь, также создает ненужные потери мощности. Надлежащее техническое обслуживание или небольшая замена запасных частей в большинстве случаев могут легко восстановить конструкцию FAD.Следовательно, важны периодические испытания FAD воздушного компрессора. В целом отклонение FAD относительно конструкции не должно быть более 10%.

    Это значение FAD может быть легко проверено в домашних условиях без использования каких-либо сложных инструментов, и этот метод называется методом Pump UP. Этот метод даже предписан Бюро энергоэффективности .

    Этапы проверки компрессора:

    • Изолируйте компрессор вместе с его отдельным ресивером, взятым для испытания, от основной системы сжатого воздуха, плотно закрыв запорные клапаны.Это обеспечивает полное закрытие выхода ресивера со стороны пользователя.
    • Полностью откройте сливной клапан ресивера и дайте воде полностью слиться. Затем снова закройте клапан, чтобы начать тест.
    • Убедитесь в наличии манометра на ресивере и проверьте его точность. Если это не так, попробуйте заменить на новый откалиброванный.
    • Запустите компрессор и засеките по секундомеру время, необходимое для повышения давления с P1 до P2. Например, если компрессор рассчитан на 7 бар, то можно взять 1 бар в качестве P1 и 6 бар в качестве P2.Это определяется пользователем, и он может выбирать из любого диапазона давления. Убедитесь, что он широкий, чтобы получить точные результаты.
    • Теперь Рассчитайте мощность или FAD компрессора по приведенной ниже формуле
    • После того, как компрессор нагреется, воздух будет иметь прямое влияние на выходной объем. Следовательно, для фактического количественного определения точной FAD компрессора необходимо учитывать повышение температуры путем умножения значения FAD на коэффициент (273+t1) / (273+t2), где t1 — температура окружающего воздуха, а t2 — температура окружающей среды. температура воздуха нагнетания.

    Не только компрессор, но и вся компрессорная система нуждается в контроле и тестировании для выявления потерь. Проверка герметичности компрессора — еще одно важное испытание, которое необходимо проводить очень часто, чтобы сэкономить огромное количество энергии.

    Проверка на утечку сжатого воздуха:

    Проверка на утечку должна проводиться при отсутствии работающих потребителей сжатого воздуха. Запустите компрессор и накачайте систему до нормального давления.Как только система достигает нормального рабочего давления, компрессор разгружается.

    Если внутри установки нет утечек, компрессор должен оставаться в разгруженном состоянии и не должен снова загружаться. Но на практике из-за утечек сжатого воздуха давление в системе упадет и компрессор перейдет в режим нагрузки.

    Загрузка и разгрузка компрессора указывают на утечку сжатого воздуха внутри установки. Запишите

    на время загрузки/разгрузки (не менее трех показаний).

    Утечку сжатого воздуха можно оценить по приведенной ниже формуле:

    Утечки в системе = Время загрузки x Производительность компрессора / (Время загрузки + Время разгрузки)

                     % утечки = Утечка воздуха x 100 / Производительность компрессора.

    Проведение испытаний на герметичность компрессорных воздушных систем показало, что при рабочем давлении 7 бар и размере отверстия утечки 3,1 мм потери энергии составляют около 3 кВт.

    Проверка компрессора должна регулярно проводиться на заводе командой технического обслуживания, чтобы избежать ненужных потерь.Поскольку мы знаем, что только 10% электроэнергии, подаваемой на компрессор, является полезной выходной мощностью, незначительное улучшение его производительности также будет иметь фантастические преимущества в плане энергосбережения.

    Общие испытания и анализ роторного оборудования

    Испытания компрессоров можно использовать для проверки ожидаемой производительности, анализа разработок продукции, определения исходных данных в контролируемой среде, устранения неполадок при неожиданной или нежелательной работе и многого другого. Часто предпочтительнее нанять независимую стороннюю службу тестирования, чтобы обеспечить объективные результаты.

    Популярные и ценные тесты, которые обычно выполняются, включают:

    • Проверка производительности – Целью проверки производительности является определение объемного расхода и потребляемой мощности компрессора в зависимости от частоты вращения, давления на входе и давления нагнетания. Тестирование производительности обычно проводится в соответствии со стандартами ISO 1217 и ASME PTC-9. Результаты испытаний обычно сравнивают с ожидаемыми результатами, чтобы определить, находится ли оборудование в пределах допусков OEM. Испытания могут проводиться на воздухе с использованием открытого контура трубопровода или с инертными газами с использованием замкнутого контура трубопровода.Испытательные рабочие давления могут варьироваться от уровня вакуума до полного давления при максимально допустимом рабочем давлении.
    • Механические испытания . Целью механических испытаний является проверка механической целостности и удовлетворительной конструкции компрессора. Типичные измерения компрессора во время механических испытаний включают рабочее давление и температуру, крутящий момент/мощность на валу, теплоотвод охлаждающей рубашки и вибрацию корпуса.
    • Оценка и анализ вибрации – Обычно анализатор динамических сигналов используется для непрерывного мониторинга, записи и анализа измерений вибрации от всех типов вибрационных приборов. Доступны многочисленные типы графиков, включая спектральные данные, которые можно использовать для анализа в реальном времени или воспроизводить для дальнейшего анализа. Эталонная скорость, фильтрация данных и компенсация биения — это лишь некоторые из доступных инструментов, помогающих диагностировать проблемы с вибрацией, такие как дисбаланс, несоосность и неисправности подшипников.
    • Карта критических скоростей — Обычно анализатор динамических сигналов оснащен высокоскоростным сбором данных для записи вибрации и фазового угла для точного определения местоположения критических скоростей.
    • Поиск и устранение неисправностей и анализ отказов – Прецизионное и точное оборудование испытательного центра не оставляет сомнений в достоверности результатов испытаний. Контролируемая лаборатория идеально подходит для выявления проблем с производительностью и анализа сбоев.

    Преимущества испытаний компрессоров Роторным испытательным центром Ro-Flo Compressors

    Ro-Flo Compressors располагает современным испытательным центром, управляемым экспертами в данной области. Отдел тестирования имеет более чем 20-летний опыт проведения различных испытаний всех типов компрессоров для устранения проблем и получения информации, которая может помочь улучшить конструкцию будущих моделей.

    Преимущества проведения оценки вашего компрессора в Rotary Test Center включают:

    1. Беспристрастное независимое тестирование . Иногда лучший анализ может быть сделан, когда компрессор удален от всех других факторов, которые могут повлиять на работу и производительность. Это единственный способ определить, есть ли проблема в самом компрессоре.
    2. Пользовательские планы тестирования . Если вам нужна конкретная оценка вашего оборудования, можно разработать индивидуальный план тестирования для сравнительного анализа продукта и проверки эффективности разработки.
    3. Испытание различных типов компрессоров . Роторный испытательный центр может оценить пластинчато-поршневые компрессоры, винтовые компрессоры с затоплением и жидкостно-кольцевые компрессоры.